砖缝一般为2.5毫米,应作宽为15毫米,厚为2.50.16毫米塞规检查。塞规塞入砖缝深度不允许超出20毫米，在每5平方米砌砖平面内的10个检查点上超过规定的砖缝不应多于3个，对于超过3毫米的砖缝必须用薄铁片插入挤紧。

　　（一）一般说明…………………………………………………………………………………………4

　　（二）基础核对及基础划线………………………………………………………………………4

　　（三）支承装置的安装………………………………………………………………………………4

　　（四）筒体安装和焊接………………………………………………………………………………5

　　对窑筒体段节接口进行清除飞边，毛刺，油污，铁锈等污物，并按接口字码（或接口连接直线标志）在地面初步组装，查对是不是满足图纸要求。

　　对每节筒体段节两边接口进行全方位检查，其圆周长允许误差不应大于5毫米，其椭圆度允许值不大于0.2％D毫米，当椭圆度超过允许值时，应进行校正。

　　筒体接口一定要保证清洁和干燥，为保证接口间隙的铁板在焊接时除去，应逐个而不是整个圆周上的铁板同时去掉。

　　在雨天、大风或下雪时，不应进行焊接工作，在低温（5℃以下）焊接时，焊接工艺，操作方法要采取一定的措施，同时坡口要预热，焊后采取保温措施等。当筒体受阳光暴晒时，筒体阴阳两面温差较大，使筒体弯曲，应等到太阳落山后再开始焊接，同样道理，当窑筒体一面受生产着的窑热辐射而引起弯曲时，则要用石棉板作隔热墙防护。

　　φ2.2×45m回转窑由筒体部分、三档支承装置、传动装置、活动窑头、窑头密封装置、窑尾密封装置等组成。

　　砌砖用的胶泥成份和性质，在设计没有规定时，应采用与耐火砖相同的材料，其粒度最大应小于0.5mm，水泥与耐火土的配比一般为1:2~1:3，水泥和耐火土与水的比例一般为1：0.7（体积比），耐火泥必须均匀搅拌，并在2小时内用完工。

　　焊缝各层间起熄弧点不得重叠，焊缝不得有缺肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺陷，同时在纵向环向焊缝交叉处以及焊接工人觉得没把握处需进行X光或γ射线透视，检验结果、焊缝的质量不能低于我国焊缝射线中的Ⅲ级品质衡量准则，不符合者必须返修，焊缝的返修次数不允许超出两次。

　　筒体焊接完毕后，检查轮带宽度中心与托轮宽度中心的距离，应符合图纸上冷态尺寸，允许偏差±2毫米。

　　窑尾密封装置、窑头和窑头密封装置等的安装及窑的其它部件安装一定要满足图纸上提出的技术要求。

　　在筒体组装成一整体后，应立即把传动装置安装上去，加以临时固定，利用传动装置盘动窑筒体，以便找正筒体和焊接筒体。

　　筒体安装大齿圈处的纵向焊缝要用砂轮打平，其宽度要比弹簧板宽度大100毫米；

　　校对支承装置底座地脚螺栓孔、传动装置地脚螺栓孔、基础预埋板、预留孔、基础标高等是不是满足设计和安装要求。

　　由于窑筒体支承在支承装置上，所以窑筒体中心线是否保持一条直线，首先取决于支承装置定位工作，因此对安装支承装置要给予格外的重视，一定要满足下列安装要求：

　　进行基础划线工作：首先在每个窑墩基础侧面（最好离地面一米高处）画出水平基准线并在基础四角埋设标高板，其标高误差不允许超过0.5毫米；同时划出纵向中心线毫米；根据修正过的图纸（最终版）所给出的各基础水平间距在水平基准线上定出各个基础的横向中心线，相邻两基础中心距,误差不允许超过1.5毫米，首尾两基础的误差不允许超过3毫米。

　　以大齿圈为基准安装小齿轮装置，其位置尺寸应符合图纸要求，允许偏差±2毫米，用斜度规找正斜度，其允许误差与托轮斜度测量相同。在冷窑状态将窑转动一周时，小齿轮与大齿圈的齿顶隙不小于8.5毫米。检查大齿圈与小齿轮齿面的接触斑点情况，沿齿高应在40%以上，沿齿长应在50%以上。

　　弹簧板安装应在大齿圈找正后进行，并注意弹簧板的安装方向，当窑运转时弹簧板只能受拉力。当弹簧板与大齿圈联接的铰孔螺栓装上后，有一边垫圈与弹簧板的轭板间塞上0.3毫米垫片，拧紧带槽螺母，装上开口销（见图纸）再去掉垫片，保持规定间隙0.3毫米。

　　安装传动装置底座时，其横向位置应根据窑中心线决定，其轴向位置应根据大齿圈中心线决定（注意此时紧邻的轮带是否位于两个挡轮的的中间）其表面标高由带挡轮支撑装置的底座标高来决定，其表面斜度应与支撑装置底座斜度相同。

　　2.支承装置采用了滚动轴承，使托轮轴承结构大大简化，能够更好的降低窑运转过程中功率消耗，也使维护保养、检修得以改善。

　　3.传动系统采用YCT电磁调速电机，调速范围大。主电机驱动主减速机，通过胶块联轴器再带动窑的大小齿轮副，从而带动窑体的回转，窑的大齿轮通过切向弹簧板固定在筒体上。大小齿轮的润滑采用油池进行连续润滑，大小齿轮由齿轮罩予以密封。辅助传动按照每个客户要求采用了R180柴油机，保证主电源中断时，仍能盘窑操作，防止筒体弯曲变形以及便于检修。

　　最后插砖行数不可以少于两行，插砖用的耐火砖厚度不小于原来厚度的3／4,如果空隙小于设计砖厚的1.5倍,应再拆除一行,用三行插砖.

　　不允许有倒插的砖,在一段砌砖区内,每一行耐火砖中允许有同一级别厚度公差(公差0~-2或0~2)的砖.

　　砌好后纵向砖缝应平行于窑中心线,径向砖缝应垂直于窑中心线,且径向砖缝与窑半径方向重合.

　　组装筒体段节顺序由现场条件决定，为保证筒体接口间隙尺寸如前所述1~3毫米，可在接口处插入16块长为100毫米，厚为1~3毫米的方铁板，铁板要沿圆周均匀分布，同时注意轮带位于拖轮上的位置与图纸上冷态位置相符合，允许误差±5毫米。

　　筒体径向偏摆，窑头窑尾不允许超出4毫米，大齿圈处不允许超出2毫米，其它各处不允许超出8毫米。

　　首先要修正图纸尺寸：实测窑筒体段节长度，加上接口的间隙量及考虑焊接收缩量2毫米，得出窑筒体上相邻两轮带间实际尺寸；加上热膨胀量，得出相邻两档支承装置应有斜向间距尺寸，并可算出其水平间距尺寸，修正图纸上的尺寸。

　　根据修正过的尺寸，校对窑基础中心距尺寸：当窑基础中心距尺寸不符合时，应采取下列措施：若修正后图纸上两档支承间尺寸与相应两基础中心距误差小于±5毫米，可不必采取下列措施；当误差为±（5~10）毫米时，可在组装窑筒体时，增长或缩短筒体段节间接合面间隙来调整（每一对接合面间隙调整范围为1~3毫米）；若仍不能够满足要求或当误差大于±10毫米时，除调整筒体段节接合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整支承装置的位置。在采取此措施时，必须根据调整后筒体实际尺寸再次修正图纸上各档支承装置斜向间距尺寸，并算出水平间距尺寸。注意支承装置变化后，需实测托轮及其轴承组尺寸，修正托轮面标高尺寸。

　　（五）轮带的安装与调整…………………………………………………………………………6

　　（六）传动装置的安装………………………………………………………………………………6

　　（七）其它部件的安装………………………………………………………………………………7

　　（八）砌耐火砖的要求………………………………………………………………………………7

　　轮带与筒体联接采用可调式垫板结构，垫板一端与筒体焊接，带挡块一端自由，以防止受热轴向膨胀时产生附加力造成筒体裂纹。在冷窑安装时，应注意垫板与轮带内圆有一预留间隙，当筒体受热膨胀后垫板与筒体贴紧。当垫板与轮带内圆磨损后，可将焊接处割除，对垫板重新调整或更换。

　　注意，垫板安装时，应让带挡块的一端交错排列在轮带的两侧，而另一端与筒体焊死。

　　物料从窑尾（筒体的高端）的下料管喂入窑内，由于筒体的倾斜和缓慢的回转，物料沿圆周振动的同时向窑低端运动，在窑内经过预热、分解、烧成等过程，煅烧后从窑头装置下部进入冷却机。

　　1.全窑三个支点，安装时容易保证托轮与窑接触表面在平行于筒体轴线上，轮带与筒体的间隙有调整垫，可根据筒体膨胀量做调整，以保证运转时筒体热膨胀后使轮带紧箍在筒体上起增加筒体刚性的作用。调整垫及垫板调好后，应按要求点焊于筒体上。

　　托轮轴承组装配后，两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等并符合图纸尺寸，允许误差不允许超出0.5mm，各个托轮表面倾斜度应一致，允许误差不允许超出0.05mm/m。同一档两托轮顶面中点连线应呈水平，允许误差不允许超出0.05mm/m，各档托轮顶面中点标高应与修正后图纸各档底座上表面中点高差相符，相邻两档的允许偏差不允许超出0.5mm，首尾两档的允许偏差不允许超出2mm。

　　4.窑头、窑尾密封采用径向弹簧压紧式石墨块密封装置。为了能够更好的保证密封效果，应按时进行检查石墨块磨损情况，及时作出调整弹簧压力，使石墨块与筒体密封面密切贴合。

　　安装前，安装技术人员和工人要熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构及安装技术要求。

　　根据具体条件确定安装顺序及方法，利用专用安装工具，准备必要的通用安装工具与设备，编制施工组织设计与安装计划，进行精心施工，优质快速地完成安装任务。

　　筒体焊接是回转窑安装工作中的重要环节，其质量的好坏必然的联系着正常运作与工作寿命，因此必须给予高度的重视，特别要注意下列事项：

　　视现场条件，筒体焊接可源自文库取内部手工封底，外部自动焊接或人工焊接。筒体焊接所用的焊条应符合GB5117和Q/JCJ05的有关法律法规，其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材的机械性能。焊条要保证绝对干燥，使用前要在250℃温度下干燥2小时。

　　筒体采用优质碳素结构钢板卷制而成，全部采取了自动焊焊接。筒体壁厚一般为18mm，轮带下为40、30、30mm，过渡带为20、（25、18）mm，从而能保证筒体有较好刚性。窑筒体通过三个矩形实心轮带支承在三档支承装置上，筒体中部固定一个大齿圈。筒体的回转是通过调速电机——减速器——小齿轮——大齿圈来实现。