采用浇注料框架结构，将硅酸钙板(15)设置于浇注料框架结构的背面，框架以高强耐

　　碱浇注料浇注而形成浇注料(17)，采用火泥将耐火砖(16)的砌筑于浇注料(17)上；

　　在后墙部(13)进行支模，将后墙硅酸钙板(3)安装于模板上，将后墙锚固件(4)安装于

　　所述后墙硅酸钙板(3)，将后墙浇注料(5)浇注于后墙锚固件(4)和后墙硅酸钙板(3)上；

　　在喉部(14)进行支模，将喉部钢板(7)安装于多个主梁工字钢(12)的下方，将喉部硅酸

　　钙板(8)安装于所述喉部钢板(7)上，将喉部锚固件(9)安装于所述喉部硅酸钙板(8)上，将

　　其中，所述后墙部(13)和喉部(14)相互连接形成L形结构，所述L形结构的两端连接有

　　2.根据权利要求1所述的施工方法，其特征是，在步骤1)中，所述耐火砖(16)错缝湿

　　3.根据权利要求1所述的施工方法，其特征是，在步骤1)中，待所述浇注料(17)初凝

　　4.根据权利要求1所述的施工方法，其特征是，在步骤2)中，所述后墙锚固件(4)、喉

　　部锚固件(9)均满足以下条件：焊接间距在250×250mm，锚固件材质为1Gr18Ni9Ti，焊条材

　　5.根据权利要求1所述的施工方法，其特征是，在步骤2)中，支模前新老浇注料接口

　　6.根据权利要求1所述的施工方法，其特征是，在步骤2)中，所述后墙部(13)和喉部

　　7.根据权利要求1所述的施工方法，其特征是，靠近所述后墙部(13)的所述主梁工字

　　钢(12)的下方焊接有耐热钢板(6)，所述耐热钢板(6)延伸至所述后墙部(13)内；

　　所述耐热钢板(6)的尺寸为：厚度为8‑12mm，长度为200‑220mm。

　　8.根据权利要求1‑3中任意一项所述的施工方法，其特征是，所述喉部浇注料(10)、

　　所述后墙硅酸钙板(3)的厚度为100‑120mm，所述喉部硅酸钙板(8)的厚度为200‑

　　所述后墙锚固件(4)的尺寸为：直径为10‑14mm，长度为200‑240mm，所述喉部锚固件(9)

　　9.根据权利要求1‑3中任意一项所述的施工方法，其特征是，所述喉部钢板(7)的厚

　　10.根据权利要求1‑3中任意一项所述的施工方法，其特征是，相邻的两个主梁工字

　　篦式冷却机(简称冷却机)是一种热工设备，能在较短的时间内促使高温熟料与冷

　　冷却机的作用有：1、对高温熟料快速冷却：熟料急冷能保持细小的C3S晶体和在

　　液相中形成细小的方镁石晶体，有利于熟料易磨性、安定性的改善和水泥强度的提高。同

　　时，骤冷可以使液相凝固成玻璃体，C3A大部分呈玻璃态，有利于水泥抗化学侵蚀性能的提

　　高。2、热回收：在对熟料进行冷却的同时，冷却空气温度上升，但沿整个篦冷机长度方向，气

　　体的温度也存在梯度，高温段气体部分作为二次风人窑、作为三次风人分解炉，中温段的气

　　体用来余热发电或者是烘干物料，其末端的低温余风作为废气经净化处理后排入大气。3、

　　用的单筒或多筒冷却机，冷却空气依靠回转窑内负压从冷却机直接吸人。物料虽由扬料板

　　扬起，增大了气固换热面积，但是由于气固间相对速度小，接触面积也小，同时逆流换热值

　　也小，因此换热效率低。篦式冷却机已经过三代技术创新，第一代富勒式推动篦式冷却机为

　　风室通风，薄料层操作，由于物料颗粒离析和布料不匀等原因，冷却空气“短路”、“吹穿”以

　　及“红河”、“雪人”现象常常会出现，热效率不高。第二代推动篦式冷却机，由于仍采用风室供

　　风，虽然采用多段篦床，优化篦床宽度，均匀布料，加强密封及最重要的一点——采用厚

　　料层操作等改进措施，“短路”及“红河”现象仍未完全解决。直至第三代带有空气梁及阻力

　　产生破裂和坍塌，进而影响了冷却机的使用，尤其是施工方法受到的磨损尤为严重。

　　装于所述喉部钢板上，将喉部锚固件安装于所述喉部硅酸钙板上，将喉部浇注料浇注于所

　　其中，所述后墙部和喉部相互连接形成L形结构，所述L形结构的两头连接有老浇

　　优选地，所述后墙锚固件、喉部锚固件均满足以下条件：焊接间距在250×250mm，

　　优选地，支模前新老浇注料接口部位贴8‑12mm硅酸铝纤维毡预留膨胀，浇注料膨

　　所述后墙硅酸钙板的厚度为100‑120mm，所述喉部硅酸钙板的厚度为200‑220mm；

　　所述后墙锚固件的尺寸为：直径为10‑14mm，长度为200‑240mm，所述喉部锚固件的

　　优选地，所述L形结构与所述老浇注料之间设置有膨胀缝，所述膨胀缝的宽度为8‑

　　相邻的两个主梁工字钢之间的距离为1350‑1450mm。钢12之间的距离为1350‑

　　在上述技术方案中，本发明首先对中、低温段直墙做改造，从而使得中、低温段

　　直墙具备优秀能力的稳定性和耐磨性；接着对高温区顶棚施工，具体为：通过将后墙部和喉部连

　　接形成L形结构，并且L形结构的两端与老浇注料有机结合，保证了施工方法额结构的稳定

　　性；无论是在后墙部，还是在喉部，均使用了硅酸钙板、锚固件和浇注料，进而保证了施工方

　　法额结构的强度；更重要的是在，在喉部使用喉部钢板，从而进一步提升施工方法的整体

　　在本发明中，在未作相反说明的情况下，“上、下、内、外”等包含在术语中的方位词

　　仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为本领域技术人员理解的俗称，而不应视为对

　　本发明提供了一种冷却机耐火材料的施工方法，如图1‑3所示，所述施工方法包

　　采用浇注料框架结构，将硅酸钙板15设置于浇注料框架结构的背面，框架以高强

　　耐碱浇注料浇注而形成浇注料17，采用火泥将耐火砖16的砌筑于浇注料17上；

　　在后墙部13进行支模，将后墙硅酸钙板3安装于模板上，将后墙锚固件4安装于所

　　在喉部14进行支模，将喉部钢板7安装于多个主梁工字钢12的下方，将喉部硅酸钙

　　板8安装于所述喉部钢板7上，将喉部锚固件9安装于所述喉部硅酸钙板8上，将喉部浇注料

　　其中，所述后墙部13和喉部14相互连接形成L形结构，所述L形结构的两端连接有

　　在步骤1)中，为了进一步提升中、低温段直墙的强度和耐磨性，优选地，所述耐火

　　在步骤1)中，为了进一步提升中、低温段直墙的强度和耐磨性，优选地，待所述浇

　　此外，在步骤1)中，若有留设的外露金属件，如托砖板等，要用浇注料封闭，不得将

　　在本发明的步骤2)中，所述后墙锚固件4、喉部锚固件9的焊接密度、材质以及焊条

　　的材质可以在宽的范围内选择，但是为了进一步提升高温区顶棚的强度，优选地，所述后墙

　　锚固件4 、喉部锚固件9均满足以下条件：焊接间距在250×250mm ，锚固件材质为

　　此外，考虑到材料的膨胀性，为了进一步提升高温区顶棚的强度，优选地，支模前

　　新老浇注料接口部位贴8‑12mm硅酸铝纤维毡预留膨胀，浇注料膨胀缝每1 .4‑1 .6m

　　在上述实施方式中，为了进一步提升高温区顶棚的强度，优选地，所述后墙部13和

　　在上述实施方式中，为了进一步提升高温区顶棚的强度，优选地，靠近所述后墙部

　　13的所述主梁工字钢12的下方焊接有耐热钢板6，所述耐热钢板6延伸至所述后墙部13内；

　　同时，在本发明中，所述耐热钢板6的尺寸可以在宽的范围内选择，但为了进一步

　　提高高温区顶棚的强度，优选地，所述耐热钢板6的尺寸为：厚度为8‑12mm，长度为200‑

　　同理，在本发明中，所述喉部浇注料10、后墙浇注料5的材料可以在宽的范围内选

　　择，但为了进一步提升高温区顶棚的强度，优选地，所述喉部浇注料10、后墙浇注料5均为牌

　　同理，在本发明中，后墙硅酸钙板3的厚度、所述喉部硅酸钙板8的厚度均可以在宽

　　的范围内选择，但为了进一步提升高温区顶棚的强度，优选地，所述后墙硅酸钙板3的厚度

　　在本发明中，所述后墙锚固件4的尺寸、所述喉部锚固件9的尺寸均可以在宽的范

　　围内选择，但为了进一步提升高温区顶棚的强度，优选地，所述后墙锚固件4的尺寸为：直径

　　在本发明中，所述喉部钢板7的厚度可以在宽的范围内选择，但为了进一步提高高

　　在本发明中，所述喉部浇注料10的厚度可以在宽的范围内选择，但为了进一步提

　　高高温区顶棚的强度，优选地，所述喉部浇注料10的厚度为240‑260mm。

　　最后，在本发明中，主梁工字钢12的设置密度也可以在宽的范围内选择，但为了进

　　一步提高高温区顶棚的强度，优选地，相邻的两个主梁工字钢12之间的距离为1350‑

　　耐火浇注料，应将袋内的钢纤维均匀撒入搅拌机内进行搅拌；2)篦冷机施工时支模时应严

　　密支设，不要漏浆，因篦冷机摩擦性较大不能有大量骨料表露在外层；3)篦冷机分层浇注较

　　多，在施工完一层后应按设计的基本要求预留相应的膨胀缝，保证层与层之间的膨胀，并保证每一

　　施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简

　　盾的情况下，能够最终靠任何合适的方式来进行组合，为了尽最大可能避免不必要的重复，本发明对各种可